Heel algemeen: welke maatregelen neemt men om electronische schakelingen betrouwbaar te houden in de lastige omgeving van een motorkap?

Ik heb al gelezen over ingieten in kunsthars. Is dit een goed idee / wenselijk / aangeraden / noodzakelijk ? Welk kunsthars gebruikt men dan? Polyester, of epoxy, of nog iets anders?

Sommigen bezweren me ook om geen connectors te solderen, dat zou, door trillingen, kabelbreuk veroorzaken juist waar het soldeer ophoudt. Altijd opknijpen met de tang?

Voor bekabeling leest men nog wel meer raadgevingen, bv. grote lussen in de kabel, alweer om trillingen op te vangen, en niet vlak tegen plaat of buis kableren want dan gaat er zich vuil tussen ophopen.

Andere raadgevingen?

Move naar: Voertuigelektronica.

Draad gebruiken waarvan de isolatie tegen langdurige blootstelling aan hoge (> 70°C) temperaturen kan. Anders wordt de isolatie hard en breekt het uiteindelijk van de draad af met kortsluiting tot gevolg.

Vuilophoping zou ik me niet zo druk over maken, dat gebeurt toch wel. Gewoon netjes montageclips voor gebruiken.

Connectoren inderdaad niet solderen maar aanknijpen.
Uiteraard connectoren gebruiken met vocht-isolatie.

Op zich hoef je elektronica niet in te gieten in hars als je een behuizing gebruikt die goed vochtdicht is (dus bijv. met rubber seal tussen box en deksel).

Naast hittebestendig zouden de kabels ook olie/benzine/dieselbestendig moeten zijn.

EDIT:
Je noemt ook grote lussen om storingen door stukgetrilde kabels te voorkomen. Mi is dat ook niet nodig als je soepele kabel gebruikt. Ik heb dat soort lussen eigenlijk nog nooit gezien. Bij mijn auto, bijna 15 jaar oud, ook niet en daar werkt alles nog prima. Bij oudere modellen (nu 20-25 jaar oud) wel veel afbrokkelende isolatie.
END EDIT

In een eerder draadje werd me HVMDS-draad aanbevolen, ik moet er nog eens naar op zoek gaan. Mijn huisleverancier (die vooral levert aan de bouwsector, m.a.w. netspanningstoestanden) hoorde het in Keulen donderen, toen ik erom vroeg.

men daily auto is van 24jaar, geen kabelbreuk.
men dodge is van 1977, geen kabelbreuk, geen watervaste connectoren.

connectoren mag je niet solderen. je moet eens een stukje soepel koperdraad nemen. een eindne vertinnen en dan de kabel wat bewegen en plooien.
de overgang van het vertinde (heel sterk) naar het soepele (heel zacht) heeft een gedeelte waar die hard en poreus is. en daar breekt de kabel dan af. het koper kan niet vrij plooien en het is ook geen stevig deel zoals het vertinde.

ik heb al vele schakelingen gezien( knipperlichtjes, sirenes) die in een standaard plastiek doosjes zitten en waar de kabels door een geboord gat steken (zonder isolatie). ding zit er al jaren en blijft werken.
onder de motorkap is het niet zo vochtig als buiten of onder de auto.

trillingen en storingen zijn de meeste oorzaken van sneuvelende electronica

Normaal gesproken hoeft de electronica onder de motorkap niet te worden ingegoten als je een goede behuizing gebruikt.
Soms zit het echter op plaatsen waar spatwater en condens op kunnen treden, vooral bij open voertuigen zoals motorfietsen, scooters etc. wordt de electronica daarom nog wel eens ingegoten.
Meestal in een aluminium open behuizing die van koelribben is voorzien.
De onderdelen die warmte produceren zoals powertorren, vermogensweerstanden etc. worden tegen de behuizing gemonteerd dat dan als koellichaam fungeert.
Daarna wordt de behuizing vol gegoten met een geschikte kunsthars.
Meestal wordt hiervoor polyurethaan giethars gebruikt en soms twee-componenten siliconen giethars.
Vaak ook gaan er nog toeslagen en vulmiddelen doorheen, b.v. om de hars beter warmte geleidend te maken of vanwege de prijs.
Polyester is totaal ongeschikt omdat het heet kan worden tijdens het uitharden en vooral omdat het sterk krimpt waardoor er spanningen en scheuren kunnen optreden.
Epoxy is wat beter maar duidelijk minder geschikt dan PU.
Er zijn honderden soorten PU met allemaal verschillende eigenschappen zoals doorslagvastheid, mechanische sterkte, slijtvastheid, gietbaarheid etc. en er zijn er die speciaal ontworpen zijn voor het het ingieten van electronica.
Siliconenhars is geschikt maar is erg duur.

Voordeel van ingieten:
Ongevoelig voor vocht.
Ongevoelig voor olie en benzine.
Zeer sterke mechanische constructie.
Concurentiebescherming (je kunt het ontwerp niet simpel reverse engeneeren).

Nadeel:
Duurder ontwerpkosten vanwege de warmtebeheersing.
Het ingieten kost meer dan conventioneel open air ontwerp.
Reparatie is bijna nooit meer mogelijk.

Een tussenoplossing is het dompelen van een schakeling in een tixotrope giethars die na uitharden iets week blijft zodat defecte componenten alsnog vervangen kunnen worden.

En wat te denken van de 6,3 mm "schuiverkes", bij onze oosterburen genaamd "Flachstecker" ? Die zijn toch speciaal bedoeld voor in auto's, zal wel redelijk betrouwbaar zijn zeker?

HVMDS is meer iets voor brandvrije schakelkasten.
Officieël moet kabel voor de automotive industrie aan SEA J1128 voldoen.
Komt neer op Heavy Duty thermoplasitc, -40 to +80grd.
Olie en water bestendig.
Ook met aanknijpen moet je oppassen, komt echt veel voor dat precies achter een krimpverbinding
de aders breken en aan de isolatie niks te zien is.
De grote duitse merken soldeerden toch bijna alle verbindingen in de jaren '70 en '80 ook daar kwamen toch niet veel breuken voor.
Meeste breuken zitten in de aftakkingen in een kabelboom.
De zogenaamde slices.

Verder gebruik ik meestal 2 komponenten siliconen gietmassa.

aan bedrading worden geen bijzondere eisen gesteld in een auto, bekijk de huidige bedrading in een auto maar eens, dat is redelijk stug. Veel belangrijker is het om alles voldoende vast te zetten aan bv bestaande kabelbomen. De meeste elektra onderdelen zitten aan het "vaste "gedeelte van de auto, de elektronica dus net zo vast zetten hier aan, goede trekontlasting aan je kastje. Gebruik voldoende tyraps en op schurende plaatsen een beschermslang of wikkeltape.
Ik heb vroegah alarm systemen ingebouwd de eerste waren volledig ingegoten, deze kwamen alle binnen 2 jaar stuk terug. Vooral op hittegolf dagen. Oorzaak was dat spanningsregelaars ook ingegoten waren en de pijp aan maarten gaven.
De volgende serie was met lak/hars overgoten, koel elementje netjes in de "vrije" lucht. IC nummers netjes weggekrast.
Later werden ook de printschroef klemmen vervangen door 6,3 mm vlakstekker aansluitingen, dit was echter meer bedoeld om een profesioneler aanzicht te geven tevens bedrijfszekerder schroeven werden namelijk vaak niet of niet vast gtenoeg aangedraaid.

Overigens zie ik nog steeds van die hobbybobs met een gamma eurotang die dingen aanknijpen en dan maar klagen dat de draden eraf vallen na een paar maand.

HVMDS is meer iets voor brandvrije schakelkasten.

OK Paul, maar wat zou je dan wel aanbevelen? NB het gaat niet echt over een auto maar wel over een (zeer) licht vliegtuigje. Maar ik denk niet dat dat zoveel verschil maakt.

Vliegtuigje voor personen? Een ultralight, een drone?
Volgens mij zijn de regels en richtlijnen van de RLD van toepassing. Zij zullen ze ongetwijfeld kunnen vertellen aan welke specs. draad, connectoren etc. moeten voldoen.

Ultralight, behoorlijk vrij van wettelijke bemoeizucht. Voor twee personen, en dan geen zwaargewichten. Overigens komt de RLD er al helemaal niet aan te pas, hoogstens het BdL.

[Bericht gewijzigd door big_fat_mama op (16%)]

Ultralight valt toch onder Europese regelingen zoals: CS-VLA en/of CS-23.

Schoenmaker blijf bij je leest! Er is wel vanalles, EASA is maar al te graag de haan op de eigen mesthoop, maar inzake ultralights is totnogtoe enkel de nationale wetgeving bindend. Als de Fransen een beetje het been stijf houden blijft dat ook zo.

Bv. CS-VLA spreekt over een MTOW van 750 kg, ultralight is (voor een tweezitter) 450 kg, met mogelijke uitbreiding tot 472,5 kg. CS-VLA staat dan ook dichter bij de 1200 lbs van de USA-regeling voor LSA.

Ik moest voor het Gyrocopter project toch tefzel draad gebruiken ook al was het experimenteel.
Maar neem een beetje 'deftiger' dan standaard met wat meerdere dunnere aders en olie en water bestendig.

Ja, "experimenteel" wordt nauw opgevolgd, begrijpelijk ook dacht ik. Minstens hier in het zuiden is het voor de ULM echt wel wat vrijer, gelukkig maar want anders moest ik niet denken aan een eigen vliegertje.

De specificatie "een beetje 'deftiger' dan standaard met wat meerdere dunnere aders en olie en water bestendig" klinkt best goed - maar ik vrees dat ik met zo'n omschrijving niet moet afkomen bij de electrohandel. Heb je niet een type- of klasseaanduiding of zo?

Tot 150grd. bijvoorbeeld Raychem spec44, Mil-W-81044, Mil-C-27500, Mil-C-7078.
Tot 105grd. UL1430

Als je om jezelf geeft, zou ik toch maar niet te veel afwijken van certificaten van luchtwaardigheid voor je materialen

Verder m.b.t. tot "grote lussen", zoals boven beschreven :

In mijn (Duitse) auto is na een reparatie door de dealer (nieuwe brandstofpomp), na een aantal jaren, juist de hoofdkabelboom doorgebrand. De grote lus was uitgezakt en tegen een beugel gaan schuren, met een fikse rookontwikkeling en een reparatie van € 1600.-tot gevolg ! Gelukkig dekte de verzekering de schade....
't Zal je maar in de lucht overkomen :(