Ik weet niet of dit met “installatie” draad ook het geval is, dus even een terecht wijzing als ik fout zit.
Maar wikkeldraad voor motoren wordt na het op diameter trekken nog eens “zacht gegloeid” om de draad beter verwerkbaar te maken.
Niet nagegloeide draad is veel stijver en als je daar motor wikkelingen van maakt, krullen die alle kanten op.
Afhankelijk van de fabrikant (en de bewerkingskost) van de koperdraad had je soepele of stijve koperdraad.
Mogelijks wordt het diameter verschil veroorzaakt door spanningsloos gloeien na het trekken.
Ik heb voor onderstaande nooit een verklaring gevonden, maar bij het herwikkelen van motoren moet je de oorspronkelijke draaddiameter van de wikkelingen kennen.
De eenvoudigste manier hiervoor was een voldoende aantal draden uit een spoel nemen, deze te ontdoen van hun isolatielak en hun diameter opmeten met een micrometer.
De bekomen meetresultaten kan je dan (onder andere) vergelijken met een tabel waarin de “IEC ?” genormaliseerde draad diameters vermeld staan.
Het verwijderen van de isolatielak gebeurde door de verschillende stukjes draad op te warmen in een fijne gasvlam.
Met de nodige ervaring kon je de isolatielak er netjes afbranden zonder dat de draad beschadigd werd.
Ik herinner me dat de gemeten draad diameter vrijwel steeds dunner was dan de waarde uit de IEC tabel.
Was dit een gevolg van het opwarmen om de isolatie te verwijderen ? Waarbij het opwarmen hetzelfde effect heeft als het spanningloos gloeien ?
Anderzijds kan ik me moeilijk voorstellen dat het diameter verschil veroorzaakt werd door een te grote trekkracht tijdens het maken van de wikkelingen.